Consulting
Wir bieten Ihnen Consulting, Development und FSW-Trainings an
Beratung ist für uns eine Form der Kunst, die das Wissen und die Erfahrung von Menschen bündelt und sie dort unterstützt, wo es darauf ankommt.
Wir stehen Ihnen zur Seite, wenn es um die Auswahl geeigneter Werkstoffe geht, unterstützen Sie beim FSW-gerechten Nahtdesign und geben Ihnen Einblicke über Einsatzgebiete und Grenzen des FSW.
Fachkompetenz und
spezifisches Know-how
Objektive Analyse und
Lösungsfindung
Ressourceneffizienz und
Flexibilität
Beratung
Nutzen Sie unser Wissen zu Ihrem Vorteil
Im Laufe der Jahre haben wir viel Erfahrung in der Gestaltung und Auslegung der richtigen FSW-Geometrie gesammelt. Unser Wissen möchten wir nun mit Ihnen teilen, um Ihre Bauteile für die spätere Produktion optimal auszulegen. Unser Fokus liegt dabei auf der Gesamtumsetzbarkeit sowohl bei der Herstellung von z.B. Gussteilen als auch bei der Optimierung der Fügezonen in Bezug auf das FSW-Verfahren.
Es hat sich gezeigt, dass die frühzeitige Einbindung unserer FSW-Expertise nicht nur Zeit sparen, sondern auch höhere Kosten im späteren Produktionsprozess vermieden kann. So können durch die optimierte Fügezonengestaltung später wesentlich höhere Schweißgeschwindigkeiten erreicht und wertvolle Sekunden in der Taktzeit gewonnen werden. Auch die Zugängigkeit für das FSW-Werkzeug sowie notwendigen Auflage- und Stützflächen werden von uns überprüft, um die Gefahr von späteren Zusatzkosten zu minimieren.
Namhafte OEM und Tier 1 nutzen bereits unser Expertenwissen, um exzellente und kostenoptimierte, rührreibgeschweißte Produkte zu entwickeln!
Gestaltungs
FAQ: häufig verwendete
FSW-Stoßgeometrien
01
Stumpfstoß
Anwendung: Bleche, Gleichartige- und Mischverbindungen, Tailor Welded Blanks
Vorteil: feste Verbindung, keine Spaltkorrosion
Nachteil: eine mechanische Bearbeitung zur Minimierung des Spaltes wird empfohlen. Aufgrund von Toleranzen (Spalt/Höhenunterschiede) kann es zu mehr Gratbildung kommen
Überlappstoß
Anwendung: Bleche, Bleche und Aluminiumguss
Vorteil: weniger Grat, große Toleranzen möglich, keine Nahtvorbereitung erforderlich
Nachteil: Spaltkorrosion muss vermieden werden
Überlappstoß für Aluminiumguss
Anwendung: Aluminiumguss und Blech
Vorteil: weniger Grat, große Toleranzen möglich, keine Nahtvorbereitung erforderlich
Nachteil: Spaltkorrosion muss vermieden werden
Half-Lap-Joint
Anwendung: Aluminiumguss und Blech
Vorteil: keine Spaltkorrosion von außen
Nachteil: mechanische Nahtvorbereitung empfohlen, Grat abhängig von Toleranzen (Spalt/ Hoch-Tief), Spaltkorrosion an der Innenseite muss vermieden werden
T-Stoß
Anwendung: Aluminiumguss (z. B. Blechdeckel auf Rippen eines Gussgehäuses)
Vorteil: weniger Grat, große Toleranzen möglich, keine Nahtvorbereitung erforderlich
Nachteil: Spaltkorrosion an der Innenseite muss vermieden werden